1. Formowanie ciśnieniowe kleju

Ta metoda jest najpowszechniejszą metodą recyklingu odpadów polichlorowanych estrów. Najważniejsze jest to, aby najpierw rozbić odpadową sztywną piankę poliuretanową na cienki kawałek. Nakłada się klej poliuretanowy lub podobny i gaz o wysokiej temperaturze, taki jak para wodna, jest bezpośrednio wprowadzany w celu stopienia lub rozpuszczenia kleju poliuretanowego, a następnie sproszkowany odpadowy poliuretan jest wiązany, a następnie utwardzany ciśnieniowo w piankę o określonej kształt. Istnieją dwa główne rodzaje odpadów sztywnej pianki poliuretanowej: jedna to sztywna pianka poliuretanowa reprezentowana przez lodówki i chłodnie i nie zawiera żadnych innych hybryd; druga to odpadowa sztywna pianka poliuretanowa wytwarzana przez adiabatyczne płyty warstwowe. Materiał wierzchni z wielu włókien lub metalu to mieszanka. Istnieją pewne różnice w ich procesach recyklingu.

Pianka poliuretanowa z płyt warstwowych z odpadami to około 70% pianka poliuretanowa, 25% włókno (takie jak płyta izolacyjna dachu), 3% folia aluminiowa i 2% włókno szklane, które jest trudne do przesiewania. Gdy jest stosowany jako wypełniacz bezpośrednio w poliolu polieterowym, lepkość poliolu gwałtownie wzrasta, a gdy wynosi tylko 4%, staje się pastą i nie nadaje się do użycia. Stosowanie procesu klejenia jest opłacalnym procesem. Po zmiażdżeniu materiału odpadowego ze sztywnej pianki poliuretanowej na kawałki o wielkości około 12,7 mm, dodać około 6% kleju polifenylopolimetylopoliizocyjanianu (PMDl) i wymieszać w mieszalniku obrotowym (natychmiast klej ilościowy). Spray był w sposób ciągły natryskiwany na połamany arkusz pianki), a następnie formowane w arkusz o grubości około 12,7 mm w temperaturze około 176°C przez około 6 minut. Wewnętrzna siła wiązania, wytrzymałość na zginanie, twardość i wytrzymałość gwintu płyty są lepsze niż w przypadku płyty wiórowej, a wodoodporność i stabilność wymiarowa znacznie przewyższają wszystkie deski drewniane.

W przypadku równej gęstości sztywność płyty ze sztywnej pianki poliuretanowej jest gorsza niż płyty wiórowej. Możliwe jest dodanie niedrogiego włókna drzewnego, recyklingu kawałków makulatury i zrębków drzewnych w celu zwiększenia sztywności i spełnienia wymagań normy. Przykład: Odłamki topoli i 3% klej PMDl są mieszane w celu utworzenia rdzenia. Warstwa zewnętrzna wykonana jest z odłamków sztywnej pianki poliuretanowej i kleju 6% PMDI w jednym kroku, co może spełnić wymagania normy. Formowana płyta ma gładką powierzchnię i dobrą odporność na wilgoć i jest idealną płytą do mebli zewnętrznych. Istnieje dobry potencjalny rynek. Największą wadą tego sposobu jest to, że wydajność regenerowanego produktu piankowego PMI ulega pogorszeniu. Nadaje się tylko do części niskiej jakości, takich jak meble i okładziny samochodowe. Zastosowanie jest wąskie, proces jest uciążliwy, praca jest duża, a wartość ekonomiczna nie jest wysoka.

2. Używany jako wypełniacz

Odpadowy proszek sztywnej pianki poliuretanowej, powszechnie stosowany jako wypełniacz do poliuretanowych materiałów budowlanych, takich jak warstwa izolacji dachu, mieszanie cementu, piasku, wody i odpadowego proszku sztywnej pianki poliuretanowej na dolnej warstwie powierzchni dachu, właściwości termoizolacyjne materiał Znakomity, lekki (prawie 1/2 gęstości warstwy cementu bez dodatku odpadowej sztywnej pianki poliuretanowej), materiał można przybijać gwoździami.

3. Formowanie wytłaczane

Wytłaczanie to przekształcenie łańcucha molekularnego w łańcuch średniej długości za pomocą termodynamiki, przekształcając materiał PU w ​​miękkie tworzywo sztuczne, które nadaje się do wysokiej wytrzymałości i twardości. Jednak części z tworzyw sztucznych, które nie wymagają dużego wydłużenia przy zerwaniu. W przypadku odpadów miękkiej mikroporowatej pianki PMI można ją sproszkować na proszek, zmieszać z termoplastycznym poliuretanem, granulować w wytłaczarce, a wyrób taki jak podeszwa jest wytwarzany metodą formowania wtryskowego.

Witamy Twoją przyszłą współpracę biznesową z naszą firmą!
Więcej informacji można znaleźć na stronie https://www.pmifoam.com/